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ESAB Argentina presente en la construcción del Zeppelin de Aeropuertos Argentina 2000

12/Julio/2019

Entrevista a la Ingeniera Silvia Purificato, Gerente de Calidad de Estructuras Metálicas DIN SA.

Por: Johanna De Luca

J: Contanos Silvia, ¿De qué se trata la obra? 
S: Esta obra es la nueva terminal de partidas del Aeropuerto de Ezeiza Ministro Pistarini. Lo primero que tenemos que aclarar es que en la jerga lo llamamos “Zeppelin”, obviamente por la forma. El concepto que tiene Aeropuertos Argentina 2000 es una modernización de todo el aeropuerto cuyo inicio es justamente es este nuevo Zeppelin: con esto habrá una única terminal de partidas y el Zeppelin va a ser por donde van a pasar todos los pasajeros para abordar.

Zeppelin

Estructuras Metálicas DIN SA intervino en la cotización de la cual fue ganadora y a partir de ese momento, trabajó muy estrechamente con el personal del ORSNA y de Aeropuertos Argentina 2000 a los efectos de hacer la Ingeniería de Detalle de esta estructura. Lo que en cualquier obra se llama “columnas”, acá se llaman “angelitos”, y de los angelitos nacen lo que se llaman los “bracitos”. Cuando se unen forman la “manito” o “palmita” y de ahí se une a las vigas principales y a las vigas secundarias para hacer la unión de las distintas piezas.  Lo que se hizo en Planta fueron las vigas principales, las vigas secundarias, se hicieron los “bracitos” y los “angelitos”, pero no la estructura en su conjunto: a la obra llegan las piezas por separado, acá se montan y después se sueldan y obviamente hay que hacer un retoque del sistema de protección anticorrosiva. Es un trabajo muy difícil porque tolerancias que son comunes en cualquier obra, acá no lo son: cada una de las piezas que mencioné tiene una única posición espacial en tres direcciones y cualquier deformación origina que se pierda la forma final, por lo tanto, lo invalida. Nosotros fuimos los pioneros no solamente en el cálculo, en la construcción de cada una de las piezas, en el montaje y en las soldaduras, sino también en las tolerancias que tiene que llevar la obra. De hecho, del Río Bravo hacia abajo no hay ninguna otra obra igual a esta. 

Es importante destacar que nuestro cliente hizo un gran apoyo, Aeropuerto Argentina 2000, el personal del ORSNA y del Ministerio de Planificación y Obras Públicas. Si bien obviamente cumplió la función de cliente, también nos ha dado un enorme apoyo en nuestros contactos básicos con el Ingeniero Dendi, el Ingeniero Cordone, el Ingeniero Torres Carbonell y el Ingeniero Carlos Figueroa, quienes han sido una gran guía y una gran ayuda. También es necesario destacar el trabajo de los topógrafos: ellos han estado de forma permanente en la obra, midiendo cada una de las partes que forman el Zeppelin para controlar que esté exactamente en la posición espacial que tiene que estar.

J: ¿Qué proceso de soldadura utilizaron para realizar esta gran obra?
S: Cuando uno tiene que seleccionar un proceso tiene que tener en cuenta no solamente el espesor y el tipo de material, es decir la calidad de lo que va a soldar, sino también la estructura que se va a soldar, la funcionalidad que va a tener la estructura y dónde se va a soldar. Si bien es muy difícil hacer, por ejemplo, un “angelito” en nuestra Planta como lo tuvieron que hacer nuestros armadores y soldadores, la ventaja que tuvieron ellos es que los pudieron colocar sobre camas y trabajaron en un ambiente cerrado y controlado. En cambio en la obra no, la obra está totalmente abierta, en movimiento, con polvillo, viento, sol y lluvia. Consideramos que elegimos muy bien el proceso SMAW (el famoso electrodo) y realmente creo que fue la mejor decisión de toda la obra porque nos permitió la suficiente movilidad para llegar hasta donde teníamos que soldar sin mayores inconvenientes, con tan solo una pinza porta electrodo y un cable de masa para poder soldar la enorme cantidad de soldaduras que se tuvo que soldar. No solo llegar a nivel de piso como puede ser cuando hubo que soldar la base al anclaje, sino también llegar, por ejemplo, a la unión de las vigas principales que está a más de 12 mts. de altura. También hemos tenido el incondicional y gran apoyo técnico, administrativo y emocional de nuestro proveedor de electrodos que ha sido ESAB Conarco. Es una obra que requiere de eso y mucho más y lo hemos tenido de todos nuestros proveedores, pero en particular de ESAB.

Es una obra de complejidad estructural y arquitectónica. Estructural porque la obra no puede darse el lujo de ningún problema dado que va a estar permanentemente pasando gente. Y es más complejo que en una obra común porque el tipo de diseño que tiene hace que la estructura además de soportarse a sí misma, va a tener que soportar 340 toneladas de vidrio y seguir estando bien, sana estructuralmente, sin ningún problema. Esta estructura tiene la característica que a diferencia de obras comunes, si hubiera algún problema estructural, por ejemplo, si se fisurara una soldadura, la misma no quedaría solamente en el cordón que se fisuró, la estructura está encadenada en sí misma, por lo tanto, esa fisura se transmitiría a lo largo de toda la estructura. Desde el punto de vista arquitectónico-estético, tiene que cumplir con niveles World Class, eso hace que las terminaciones sean impecables. Además de una fuerte planificación, se requiere de apoyo técnico de nuestros proveedores. 

J: ¿Qué electrodos utilizaron?
S: Hemos utilizado electrodos Conarco 6010 y 7018 (celulósico y básicos) de diámetro 3.25, 4 y 5mm. En combinación, obviamente respaldados por los procedimientos de soldadura correspondiente, en este caso debido al material que se utilizó, usamos procedimientos precalificados de AWS porque obviamente, el material estaba dentro de los precalificados por AWS, pero siempre con la base de un procedimiento que nos avalara lo que teníamos que hacer, e insisto: el resultado está a la vista. Hay una cosa que es clara… la obra necesitaba productividad con calidad. Y DIN siempre se caracteriza por trabajar con los 2 o 3 proveedores que son el top de la escala.

No hubiese sido posible haber alcanzado los niveles de productividad y calidad que se lograron en esta obra si no se tiene un producto estrella, sería imposible, y se ha logrado. 
Cabe destacar que los consumibles seleccionados, son 100% producción nacional, lo cual es un orgullo. La obra tiene en su conjunto 100% mano de obra argentina y eso quiere decir 100% de responsabilidad, 100% de esfuerzo, 100% de conocimiento y 100% de expertise que ha puesto cada uno de los que han estado trabajando directa o indirectamente en esta obra. 

J: ¿Qué cantidad de toneladas de consumibles usaron?
S: En Planta se utilizó alambre tubular de 1,6mm que funciona extraordinariamente bien. Acá en la obra alrededor de 8 toneladas de electrodos como mínimo… ¡y seguimos soldando! 

J: ¿Qué reflexión hace sobre los soldadores involucrados en el proyecto?
S: Todos nuestros soldadores están calificados por AWS en el máximo de la calificación que es 4G, es decir, pueden soldar en todas las posiciones. De hecho se tienen que usar todas las posiciones porque no hay otra forma de acceder para soldar cada una de las partes. Hay que considerar que ellos están soldando en una obra muy complicada, es una obra abierta, en la que no estamos solos sino que tenemos otros proveedores trabajando a la par nuestra, al lado nuestro, arriba nuestro o abajo nuestro, entonces es imposible si no se hace con un gran profesionalismo y con una gran visión humana también. El producto puede ser bueno, la máquina puede ser muy buena, el proceso puede ser muy bueno, el cálculo puede ser muy bueno, el plan puede ser muy bueno, pero sino hay ese plus que te da la persona, ese amor, esa responsabilidad, ese orgullo… el trabajo no va a salir igual, no se va a conseguir. 

Es necesario destacar que, por el tipo de deformaciones que tiene que tener la obra, que son prácticamente mínimas (es decir, ninguna tolerancia ni ninguna deformación en una obra estándar es aplicable aquí), hubo que soldar en triple fase secuenciadas en el cordón de la soldadura, en cada cordón y entre cordones entre sí para lograr que la deformación resultante fuera mínima o nula. No fue necesario un tratamiento post soldadura, pero sí tomar ese recaudo en cada uno de los cordones de cada una de las soldaduras.

J: ¿Cómo controlaron las soldaduras?
S: Primero se controló cada pileta líquida de cada cordón de soldadura. Luego se controló la visual de cada cordón y se midieron para garantizar cada cálculo de Ingeniería porque recordemos que cada soldadura debe soportar la estructura que se está soldando más la de su alrededor. Luego hicimos ensayos no destructivos con líquidos penetrantes con un nivel 2 certificados por INTI. 

J: Silvia, muchas gracias por su tiempo y felicitaciones por esta gran obra. Los esperamos en Chascomús para realizar una visita guiada por nuestra Planta de Producción de electrodos y alambres. 
 

Zeppelin 1  Zeppelin 3

 

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